在精密金屬加工中，材料選擇是確保零件性能、加工效率與長期可靠性的第一步。雖然不鏽鋼因其耐蝕性、機械強度與加工適應性廣泛應用，但不同牌號的特性差異顯著。若選材不當，可能導致加工困難、刀具耗損增加，甚至成品壽命縮短。本文將針對常見不鏽鋼牌號比較，並分享選材原則，協助工程師與研發單位做出最佳決策。

常見不鏽鋼牌號比較

不同不鏽鋼牌號在組成、加工性與應用上各有優劣：

• SUS303：含硫量較高，加工性佳，適合車削或形狀複雜的零件。但耐蝕性較低，不建議用於潮濕或化學腐蝕環境。
• SUS304：最常見的奧氏體不鏽鋼，耐蝕性與焊接性佳。加工時易硬化，需要適當刀具與參數控制。
• SUS316：加入鉬元素，抗化學及鹽分腐蝕能力強，適用於醫療器材、海邊或高濕度環境，但加工難度與成本較高。
• SUS420：可熱處理至高硬度與耐磨性，常用於模仁、刀具或功能性零件。耐蝕性不如奧氏體不鏽鋼，但強度與耐磨性突出。

精密加工選材考量原則

選材不只是挑一種鋼材，而是綜合加工特性、應用環境與後續製程需求的策略：

1. 使用環境：若零件需接觸水氣、鹽霧或化學物質，建議選 SUS316；室內乾燥環境則 SUS304 足矣。
2. 加工方式與零件形狀：形狀複雜或高精度加工，SUS303 可減少刀具磨損、提高效率。
3. 強度與耐磨性需求：若零件需承受高應力或磨損，可選 SUS420 並進行熱處理。
4. 表面處理與後續工藝：不同牌號的拋光性、鍍膜附著性與熱處理響應皆不同，需與製程流程同步考量。

案例分享：精密醫療零件材料選型

在一次高精度醫療零件專案中，零件需承受臨床使用強度，且經常接觸體液與消毒化學品。

• 材質選擇：經評估 SUS316 耐蝕性最佳，但加工難度高；透過刀具與切削參數優化，成功加工出精度 ±0.002mm 的關鍵孔位。
• 加工策略：結合熱處理後的精磨與尺寸補償，確保最終零件符合設計公差與組裝需求。

此案例顯示，正確選材與製程協同能同時兼顧耐用性與精密度，降低後續量產與品質風險。

如何降低材料選型風險

• 早期介入製程評估：在設計階段即考慮加工性與材料特性，避免後續返工或刀具損耗。
• 多牌號比較與試切驗證：針對高精度或特殊環境需求，可先小量試切，驗證刀具壽命與加工穩定性。
• 熱處理與加工順序同步規劃：部分不鏽鋼需熱處理提升硬度，提前安排加工順序與尺寸補償，避免變形或偏差。
• 結合表面處理需求：材料選型需考慮後續拋光、鍍膜或化學處理的相容性。

優秀的零件始於正確的材料選擇。精密加工不只是刀具轉動的瞬間，而是從材料特性、製程策略到最終組裝，每一步的精準決策累積而成。