在精密金屬加工領域，EDM（放電加工）與CNC車銑（電腦數值控制）是兩種常見的加工方式。它們各有優勢與限制，因此選擇正確的加工方法，對零件品質、壽命與生產效率都至關重要。許多客戶常問：在高硬度材料或微小結構零件上，我應該選用哪種加工方式？本文將帶你深入解析。

EDM加工：高硬度與複雜幾何的首選

EDM（放電加工）最大的優勢在於可以加工傳統刀具難以處理的材料與結構：

• 適用極硬金屬材料：如硬化鋼、碳化鎢等材料，傳統切削可能磨損刀具或無法加工。
• 複雜幾何與深槽內角：EDM能精準切削深槽、內角與細小凹槽。
• 高精度尺寸要求：EDM加工誤差極小，適合對零件尺寸穩定性要求極高的場景。

不過，EDM的加工表面通常會留下放電痕跡，斷面可能呈現不連續的鋸齒狀。若零件需要高表面光潔度或完整的連續切面，EDM可能需要後續拋光加工。

CNC加工：高效率與表面粗糙度的優勢

CNC加工則在效率與表面品質上具有明顯優勢，特別適合 3D 曲面或鍍膜零件：

• 卓越表面光潔度：CNC可達 Ra < 0.4 的表面粗度，減少後續拋光工序。
• 完整連續斷面：適合對零件結構完整性與力學性能有要求的應用。
• 加工效率高：對大量或複雜零件生產，CNC加工通常比 EDM 更快。

對於追求零件外觀、精密曲面與高加工效率的產品，CNC是理想選擇。

案例分享：CMP10V + TiN鍍膜零件

我們曾接到一個高難度零件加工需求，材質為 CMP10V，頂端僅 0.5mm，並需 TiN 鍍膜。客戶最初採用 EDM 加工，但尖端銳角斷面不連續，影響組裝與力學性能。

我們改用全 CNC 加工，不僅維持尖端銳角，還達到表面粗度 Ra 0.3，無需進行拋光而改變尺寸穩定性。結果零件壽命翻倍，性能顯著提升，並且生產效率更高。此案例凸顯了依零件特性選擇加工方式的重要性。

結論：選擇最適合零件的加工方式

沒有「絕對最佳」的加工方式，只有「最適合你零件特性的解法」。在零件設計與加工前，理解 EDM 與 CNC 的優缺點：

• EDM：適合極硬材料、複雜內角、尺寸極精密的零件，但表面可能需後加工。
• CNC：適合需要高表面光潔度、連續切面與高效率的零件。

透過專業的加工策略與流程規劃，你的產品將具備更長的使用壽命、更穩定的品質，並提升生產效率與整體競爭力。